IciRépar
Éditeur de la solution
Créateur de DrumLogics. Spécialiste de la réparabilité industrielle et de la maintenance terrain, IciRépar conçoit, développe et fait évoluer la plateforme.
Logiciel métier convoyeurs · MVP en construction
La maintenance des convoyeurs reprise en main, du segment au tableau de bord.
DrumLogics donne aux équipes maintenance un outil terrain — tablette rugged, offline, QR code par organe — et aux responsables une vision consolidée de l'état réel de chaque convoyeur. Pas de promesse magique, pas de boîte noire.
- Moins d'arrêts subis
- Chaque intervention tracée
- Une base prête pour les capteurs
Pensé pour les conditions réelles
PoussièreBruitChaleurHumiditéVibrationsSans réseauConvoyeurs longsÉquipes dispersées
Mines · carrières · tunneliers · sidérurgie · cimenteries · grands sites à convoyeurs critiques.
CV-MINE-014 · Extraction Nord
Surveillance renforcéeTickets ouverts
4
1 critique
Entretiens
2
en retard
Pièces
1
en attente
Sync tablette
2 h
dernière
Score de risque explicable
72/ 100
- Vibration anormale — segment S-03
- Usure racleur primaire
- Historique incident S-03
- Pièce critique en attente
Données fictives — exempleDRUMLOGICS · v0.1
Le problème
Les convoyeurs sont critiques. Leur maintenance reste dispersée.
Bande, tambours, rouleaux, moteurs, paliers, racleurs, capotages : des dizaines d'organes sur plusieurs kilomètres, dans la poussière et le bruit.
L'information vit ailleurs que sur le convoyeur : rondes papier, Excel, photos personnelles, radio, historiques incomplets.
L'anomalie n'est jamais au bon endroit
« Bruit côté tête motrice » : sur 800 m de bande, quel segment ? quel organe ?
Les preuves dorment dans les téléphones
Photos d'usure et vidéos de bande restent dans les messageries privées.
Personne ne peut prouver la ronde
Graissage fait ? Racleur contrôlé ? Sans trace, c'est un risque.
Les décisions se prennent à l'instinct
Arrêter, surveiller ou intervenir : sans données fiables, tout repose sur une seule personne.
La pièce critique manque toujours au mauvais moment
Lame de racleur, palier, rouleau : le stock n'est pas relié aux organes.
Le réseau n'arrive pas jusqu'à la bande
Galeries, fonds de carrière, tunnels : l'outil doit marcher sans Wi-Fi ni 4G.
La solution
Un outil métier centré sur le convoyeur, pas sur l'administration.
La donnée est structurée comme le terrain : site, zone, convoyeur, segment, organe. Chaque organe porte un QR code, son historique et ses preuves.
Hiérarchie des actifs
N1 Site
N2 Zone
N3 Convoyeur
N4 Segment
N5 Organe
Toute anomalie, mesure, preuve, pièce ou intervention est rattachée à l'actif exact concerné. Plus de « bruit côté tête motrice » sans contexte.
Terrain
Rondes guidées, QR par organe, photos, mesures et tickets. Hors réseau.
Pilotage
Vue par convoyeur : retards, criticité, historique, organes récurrents.
Connexion (V2)
Prêt pour les capteurs vibration, température, courant moteur et alignement.
Architecture
Deux outils, un seul fil : la tablette terrain et la plateforme centrale.
Sur un site minier, le réseau n'est pas fiable. Le terrain travaille seul ; la plateforme consolide à la synchro.
Edge · Offline-first
Tablette terrain rugged
Livrée prête à l'emploi, pour des techniciens en gants, sans Wi-Fi.
Données localesChiffrementOffline natif
- Verrouillée en kiosqueUne seule application, aucun usage personnel.
- Boîtier ruggedChutes, poussière, températures extrêmes, usage avec gants.
- Stockage local chiffréTickets, mesures et photos restent sur la tablette jusqu'à la synchro.
- Fonctionnement offlineScanner, faire une ronde et créer un ticket sans réseau.
- Scan QR rapideUn organe = un QR code, la bonne checklist s'ouvre.
- Captures multi-médiaPhotos avant/pendant/après, vidéos courtes, mesures.
- Sécurité avant actionConditions minimales validées avant intervention.
- Identité technicienChaque action est signée, horodatée, rattachée à l'organe.
Plateforme centrale
Plateforme DrumLogics
Une console web pour les responsables, avec une donnée propre rattachée au bon organe.
Multi-sitesSynchro volontaireRôles & droits
- Hébergement DrumLogicsServeurs dédiés, sauvegardes, journalisation.
- Console maintenanceTickets, retards et organes incidentogènes, convoyeur par convoyeur.
- Console productionStatut, risque et fenêtres d'arrêt pour arbitrer.
- Gestion des actifsSite → zone → convoyeur → segment → organe, avec pièces critiques.
- Rôles et périmètresInternes, sous-traitants, lecture seule, par site ou par zone.
- Historique consolidéInterventions, mesures, incidents et preuves par organe.
- Exports & rapportsPDF et Excel pour les revues d'exploitation et audits (V1).
- Prêt pour les capteursIntégration MQTT/FlowFuse préparée (V2).
Flux opérationnel
zone connectée → terrain → zone connectée
01
Mission préparée
Plan de ronde, checklists et pièces chargés en zone connectée.
02
Descente terrain
Le technicien part avec sa tablette, sans réseau.
03
Travail offline
Scan QR, mesures, photos, tickets : tout est stocké localement.
04
Retour en zone connectée
Synchro volontaire, déclenchée par le technicien.
05
Consolidation serveur
Données rattachées aux bons actifs, horodatées.
06
Décision exploitable
Maintenance et production voient la même réalité.
DrumLogics ne dépend pas d'un Wi-Fi parfait pour fonctionner sur le terrain.
La synchronisation est déclenchée par l'humain, jamais en silence. Le technicien sait ce qui est remonté.
Fonctionnalités clés
Tout ce qui compte pour suivre un convoyeur, au même endroit.
F01
QR code par organe
Le bon organe identifié en un scan, avec son historique.
F02
Rondes guidées
Checklists adaptées au convoyeur et à la criticité.
F03
Mesures et entretiens tracés
Graissages, niveaux d'huile, tensions et alignements tracés.
F04
Tickets d'anomalie
Créer, assigner, suivre et clôturer avec des statuts clairs.
F05
Preuves photo et vidéo
Détection, avant, pendant, après et déconsignation documentés.
F06
Criticité probabilité × impact
Une matrice simple pour prioriser les interventions.
F07
Sécurité pré-intervention
Conditions minimales vérifiées et tracées avant action.
F08
Pièces critiques
Pièces détachées reliées aux organes concernés.
F09
Rôles et droits
Accès internes et sous-traitants par site, zone ou convoyeur.
F10
Logs d'audit
Qui a fait quoi, quand, sur quel actif.
F11
Tableaux de bord
Risques, retards, incidents et priorités en un écran.
F12
Capteurs prêts pour demain
Intégration MQTT / FlowFuse préparée pour la V2.
Suivi de bonne réalisation
Prouver que la maintenance a réellement été faite.
Chaque action est horodatée, rattachée à un organe, signée par un technicien et appuyée sur une preuve.
À faire
En cours
Fait
À valider
Validé
Historisé
contrôle visuel de bande
vérification de racleur
remplacement de lame
contrôle d'un tambour
contrôle d'un palier
graissage
niveau d'huile
tension
alignement
nettoyage
vérification capotage
inspection après incident
Ce qui est fait est prouvé. Ce qui est oublié devient visible.
Maintenance & Production
Des données terrain transformées en décisions exploitables.
Responsables maintenance
- Suivre les rondes réalisées
- Voir les tickets ouverts
- Prioriser les interventions
- Identifier les organes récurrents
- Préparer les pièces
- Suivre les sous-traitants
- Documenter l'historique
- Réduire le rework
Responsables production
- Comprendre les risques d'arrêt
- Arbitrer entre poursuite et intervention
- Anticiper les fenêtres de maintenance
- Réduire les arrêts inutiles
- Disposer d'une base factuelle pour décider
- Mieux coordonner maintenance et exploitation
Exemples d'indicateurs
Tickets critiques ouvertsInterventions en retardTaux de rondes réaliséesAnomalies par convoyeurPreuves manquantesPièces en attenteTemps de résolutionOrganes les plus incidentogènesDernière synchronisation tablette
Roadmap produit
Une feuille de route progressive : terrain d'abord, connexion ensuite.
MVPEn cours
Prouver la valeur sur le terrain
Sans capteurs. Tout est saisi par les équipes.
- Tablette rugged offline
- QR code par organe
- Cartographie site > zone > convoyeur > segment > organe
- Rondes guidées
- Mesures et entretiens tracés
- Tickets avec preuves photo/vidéo
- Matrice probabilité × impact
- Checklist sécurité pré-intervention
- Gestion simple des pièces critiques
- Rôles et droits
- Logs d'audit
- Synchronisation volontaire
V1Après pilotes
Industrialiser l'exploitation
Toujours sans capteurs. Outillage des responsables.
- Planning avancé
- Relances et retards
- Rapports PDF et Excel
- Exports de données
- Fournisseurs
- Commande par email structuré
- Seuils de stock
- Réception des pièces
- KPI maintenance
- Analyse des récurrences
- Multi-sites renforcé
V2Phase future
Connecter les capteurs et aider la décision
Les capteurs apparaissent uniquement à ce stade.
- Intégration MQTT
- Serveur FlowFuse
- Vibration, température, vitesse
- Courant moteur, acoustique, alignement
- Alertes seuils et tendances anormales
- Détection d'absence de signal
- Score de risque explicable
- Aide à la décision arrêt / surveillance / maintenance à chaud
- Workflow LOTO complet
Les capteurs (vibration, température, courant, acoustique, alignement) apparaissent uniquement en V2. Le MVP et la V1 fonctionnent sans aucun capteur installé.
Innovation R&D
Détection avancée
Capteur optique de détection de déchirure de bandeVision industrielleAnalyse d'imagesCorrélation tickets / historiques / incidents
Vous êtes industriel
Mines, carrières, sidérurgie, tunneliers, cimenteries
Vous exploitez des convoyeurs critiques. Vous voulez réduire les arrêts subis, tracer ce qui est fait, prouver les contrôles et préparer la maintenance connectée.
Discuter d'un pilote
Vous êtes partenaire
Pièces, capteurs, intégration, expertise convoyeurs
Vous fabriquez, intégrez ou maintenez. Vous voulez vous brancher à un outil terrain réellement utilisé par les équipes maintenance, sur la donnée de l'organe.
Proposer un partenariat
Preuve terrain · Scénario type 30 jours
Un mois sur un convoyeur minier, du premier QR scanné à la première intervention prouvée.
Scénario construit avec des responsables maintenance. Chiffres indicatifs, pas une promesse contractuelle.
Contexte du scénario
Site
Mine à ciel ouvert
Zone
Extraction Nord
Convoyeur
CV-MINE-014
Longueur
1 240 m
Segments
6
Équipe
5 techniciens + 1 responsable
Déroulé · 4 semaines
Semaine 1
Mise en place — cartographier le convoyeur
- Inventaire des organes critiques : tambours, paliers, racleurs, moteurs.
- Pose des QR codes par organe, dont 2 segments en galerie.
- Checklists de ronde adaptées au convoyeur.
- Rôles créés : techniciens, maintenance, production.
- 5 tablettes rugged distribuées, formation de 90 min.
Semaine 2
Premières rondes — capter la réalité
- 32 rondes guidées réalisées, dont 11 hors réseau en galerie.
- 184 organes scannés via QR code, rattachés au bon segment.
- 9 tickets d'anomalie créés avec photos, dont 3 sur le segment S-03.
- 1 incident bande détecté tôt : début d'arrachement signalé sur preuves photo + vidéo courte.
- Synchronisation volontaire à la cabine, 2 fois par jour.
Semaine 3
Décisions appuyées sur la donnée
- S-03 ressort comme segment le plus incidentogène : 5 tickets en 14 jours.
- Arbitrage maintenance/production : surveillance renforcée, intervention au prochain arrêt programmé.
- Pièces critiques commandées en amont : lame de racleur, 2 rouleaux, joint.
- Audit interne : 100 % des graissages prouvés (horodatage + photo).
- 2 sous-traitants en lecture seule sur leur périmètre.
Semaine 4
Intervention propre et bilan
- Arrêt programmé de 4 h utilisé pour traiter S-03 : racleur, rouleaux, contrôle alignement.
- Pré-intervention sécurité validée sur tablette avant action (checklist consignation).
- Preuves avant / pendant / après attachées à chaque organe touché.
- Clôture des tickets, mise à jour de l'historique organe par organe.
- Revue d'exploitation avec un export PDF généré depuis la plateforme.
Types d'arrêts évités ou maîtrisés
Arrêt non programmé évité
Arrachement de bande détecté tôt sur S-03 : arrêt programmé de 4 h au lieu d'un arrêt subi.
Intervention différée correctement
Palier suspect mais stable : surveillance renforcée, pas d'arrêt prématuré.
Rework évité
Pièces commandées en amont grâce à l'historique organe : pas de seconde mobilisation.
Litige sous-traitant désamorcé
Preuves horodatées des contrôles : fin du « ça a été fait » / « ça n'a pas été fait ».
Gains observables sur un pilote de ce type
indicateurs · pas de promesse chiffrée d'arrêts évités
100 %
Rondes prouvées
preuves horodatées
27
Tickets créés
tous rattachés à un organe
184
Organes scannés
via QR code
3
Pièces préparées
avant intervention
2
Sous-traitants tracés
périmètre limité
100 %
Sync hors réseau
synchro volontaire
Pour les techniciens
Moins de papier et de double saisie, la preuve attachée à l'organe.
Pour le responsable maintenance
Retards, organes incidentogènes et tickets critiques en un écran.
Pour la production
Une base factuelle pour arbitrer : continuer, surveiller, arrêter.
Scénario illustratif. Les chiffres sont des ordres de grandeur observés en contexte pilote. DrumLogics ne promet aucun pourcentage de réduction d'arrêts.
Pour les industriels · Pilote client
Tester DrumLogics sur vos convoyeurs critiques.
Un pilote court et cadré, sur un périmètre réel — pas une démonstration commerciale.
Périmètre recommandé
- 1 site ou 1 zone
- 1 à 3 convoyeurs critiques
- 4 à 8 utilisateurs terrain
- 1 responsable maintenance référent
- 1 sponsor production
- Durée indicative : 6 à 8 semaines
Objectifs
- Valider l'usage terrain
- Tester l'offline réel
- Structurer les actifs
- Scanner les QR codes
- Suivre les rondes
- Mesurer la qualité des preuves
- Identifier les anomalies récurrentes
- Tester la synchronisation
- Prioriser les fonctions V1
Indicateurs observés
- Taux de rondes réalisées
- Mesures complètes
- Tickets créés
- Preuves attachées
- Temps de qualification
- Retards visibles
- Incidents récurrents
- Retours techniciens
- Retours responsables maintenance
- Valeur perçue par production
Un pilote se construit avec vos équipes, sur vos convoyeurs.
Construire un pilote avec nousPour les partenaires · Écosystème
Construire l'écosystème convoyeur de demain.
La plateforme s'ouvre aux acteurs des pièces, des capteurs, de la maintenance et de l'intégration sur site.
Fournisseurs de pièces
Besoins terrain reliés aux références critiques et aux commandes.
Fabricants et spécialistes convoyeurs
Votre expertise intégrée aux checklists et aux bonnes pratiques.
Fournisseurs de capteurs
Vibration, température, courant ou alignement connectés au terrain (V2).
Intégrateurs et mainteneurs
Un contexte clair, des preuves accessibles, une traçabilité partagée.
Partenariats en discussion
Écosystème en construction — aucun logo partenaire affiché sans autorisation.
Un groupe industriel et technologique
DrumLogics, une solution portée par trois acteurs complémentaires
DrumLogics n'est pas un projet isolé. C'est une solution créée par un éditeur spécialisé, soutenue par un industriel de référence et opérée par un partenaire technologique reconnu.
Mecadrum
Partenaire industriel — leader mondial des tambours de convoyeurs
Soutien industriel et expertise métier convoyeurs. Mecadrum apporte sa connaissance terrain des organes critiques, des conditions d'exploitation et des cycles de vie des équipements.
Check Noury Technology
Partenaire technologique — hébergement et infogérance
Hébergement, supervision et suivi technologique de la plateforme. Check Noury Technology assure la disponibilité, la sécurité et la continuité d'exploitation de DrumLogics.
En résumé : DrumLogics est édité par IciRépar, soutenu industriellement par Mecadrum, leader mondial des tambours de convoyeurs, et hébergé et suivi technologiquement par Check Noury Technology.
FAQ
Questions fréquentes
Contact
Vous exploitez des convoyeurs critiques ? Parlons terrain.
DrumLogics se construit avec les industriels qui veulent mieux suivre, mieux tracer et mieux décider autour de leurs convoyeurs.
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